PERANCANGAN PERBAIKAN AREA PERMESINAN KOMPONENISOLATING COCK DI PT PINDAD (PERSERO) UNTUK MEMINIMASIWASTE MENGGUNAKAN METODE 5S DENGAN PENDEKATAN LEANMANUFACTURING

PERANCANGAN PERBAIKAN AREA PERMESINAN KOMPONEN ISOLATING COCK DI PT PINDAD (PERSERO) UNTUK MEMINIMASI WASTE MENGGUNAKAN METODE 5S DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DESIGN IMPROVEMENT MACHINING AREA COMPONENTS ISOLATING COCK IN PT PINDAD (PERSERO) TO MINIMIZE WASTE USING 5S METHODE WITH LEAN MANUFACTURING APPROACH Angela Merici Dinda 1 , Dr.Dida Dyah Damyanti 2 , Ir. Widia Juliani 3 1,3 Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Telkom dindamerci@gmail.com, 2 didadiah@gmail.com, 3 widiajuliani@yahoo.com 1 Abstrak PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam bidang Alat Utama Sistem Persenjataan (Alutsista) dan produk komersial seperti sistem pengereman kereta api (Air Brake System). Salah satu part dari Air Brake Sytem adalah Isolating Cock. Komponen Isolating Cock sendiri terdiri atas beberapa part yaitu Baut Ventilasi, Penutup, Rumah Isolating Cock dan Flens. Dalam proses produksinya, masih terjadi aktivitas-aktivitas pemborosan di area produksi yaitu waste motion, waste inventory dan waste transportation . Hal tersebut menyebabkan permasalahan dalam penyeleseaian order sehingga order mengalami keterlambatan. Untuk menghilangkan waste tersebut, digunakan pendekatan lean manufacture. Tahap penelitian diawali dengan mengumpulkan dan menganalisis data waktu primer. Tahap selanjutnya yaitu mencari akar penyebab waste menggunakan tools berupa Checklist, fishbone diagram dan 5Why. Berdasarkan analisis dengan tools tersebut, diketahui waste yang terjadi dapat dihilangkan dengan adanya perbaikan area kerja. Oleh karena itu, dilakukan tahap perancangan usulan perbaikan dengan menggunakan tools lean manufacture yaitu 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke) untuk mengeliminasi waste motion, waste inventory, waste transportation sehingga dapat menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste, 5S Abstract PT Pindad (Persero) is a BUMN company which concern on weaponry and commercial item such as air brake system of train. One part of the air brake sytem is Isolating Cock. Isolating Cock components consists of several parts, there are Baut Ventilasi, Penutup, Rumah Isolating Cock and Flens.On production system, there still some waste activity such waste motion, waste inventory and waste transportation. It will create some problem to finish the order and get delayed. To reduce it, lean manufacture must be used. It started from collected and analyst time activity of production process, then find the root of waste problem with tools like Checklist, fishbone and 5Why. Based on analysis with that tools, waste can be reduced by improve the work area. Hence, researcher propose improvement program use lean manufacture tools which is 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke) to eliminate waste motion, waste inventory and waste transportation and reduce activity that haven't value added. Keywords : Lean Manufacturing, Waste, 5S 1. Pendahuluan PT. Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam bidang Alutsista (Alat Utama Sistem Persenjataan) dan produk komersial. perusahaan jasa dan manufaktur yang bergerak di bidang produksi untuk berbagai kebutuhan angkatan darat, KAI, dan sebagainya. PT. Pindad (Persero) memiliki 6 divisi yakni departemen Senjata, divisi Munisi, divisi Kendaraan Khusus, divisi Tempa dan Cor, departemen Mesin Industri dan Jasa serta divisi Bahan Peledak Komersial. Divisi Mesin Industri dan Jasa PT Pindad (Persero) adalah divisi yang menghasilkan produk-produk komersial antara lain mesin listrik, sistem pengereman kereta api, peralatan kapal laut dan jasa pemesinan. Salah satu komponen yang diproduksi adalah Air Brake System. Salah satu part dariAir Brake Sytem adalah Isolating Cock. Komponen Isolating Cock sendiri terdiri atas beberapa part yaitu Baut Ventilasi, Penutup, Rumah Isolating Cock dan Flens. Permintaan terakhir untuk komponen Isolating Cock ini sebesar 600 pasang atau 1200 unit dari PT INKA. Periode order untuk permintaan tersebut adalah 4 bulan yakni mulai dari bulan Agustus sampai awal Desember. Permasalahan yang terjadi adalah pengiriman komponen Isolating Cock melebihi dari target yang telah dijadwalkan. Gambar 1 menunjukan ketidaksesuaian antara target produksi perusahaan dengan hasil akhir (aktual). Ketidaksesuaian tersebut menyebabkan keterlambatan pengiriman part Isolating Cock kepada PT INKA. Gambar 1 Jumlah Produksi Target dan Aktual Part Penyusun Isolating Cock Pada Departemen Permesinan (Agustus-Desember) Mesin yang digunakan adalah mesin konvensional jadi proses permesinan dilakukan oleh operator dan beberapa tools sebagai alat bantu setup, alat bantu ukur maupun sebagai alat bantu selama proses produksi berlangsung.Peralatan yang digunakan banyak dan hampir sama sehingga pengorganisiran peralatan masih kurang teratur. Dalam perjalanannya proses produksi pada departemen permesinan mengalami banyak hambatan terutama dikarenakan pemborosan (waste) yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Identifikasi pemborosan dilakukan dengan metode wawancara serta pengamatan langsung. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi waste yang terdapat pada area mesin bubut, mesin bor dan mesin frais ketika dalam proses produksi komponen Isolating Cock. Identifikasi waste yang terdapat pada proses produksi komponen penyusun Isolating Cock ditampilkan pada tabel berikut, Tabel 1 Identifikasi Waste Waste Transportasi Inventory Motion Waiting Overproduction Overprocessing Defect Ada ? ? ? Tidak ? ? ? ? Total Presentase 25% 25% 38% 0% 0% 0% 13% 100% Penelitian ini hanya difokuskan pada waste inventory, motion dan transportation karena menurut hasil wawancara kepada supervisor area mesin konvensional, komponen yang mengalami defect yakni komponen yang berasal dari departemen tempa dan cor sedangkan frekuensi defect di departemen permesinan khususnya pada area produksi Isolating Cock hampir tidak ada. Oleh karena itu, penelitian ini akan difokuskan pada Divisi Mesin Industri dan Jasa bagian Permesinan khususnya pada area mesin bubut dalam pembuatan komponen penyusun Isolating Cock dan akan dikembangkan suatu rekomendasi rancangan strategi perbaikan dengan menggunakan prinsip dan tools Lean yang bertujuan untuk membuat rancangan usulan dalam upaya mendukung tujuan perusahaan untuk meminimasi waste sehingga target perusahaan terpenuhi. Lean [1] adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan atau waste sehingga mampu menekan bahkan mengurangi kegiatan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah .Prinsip 5S [2] penting untuk diterapkan pada lingkungan kerja sebagai landasan utama yang mendukung keberhasilan sistem yan telah ditetapkan.2. Perancangan Perbaikan Area Permesinan MODEL KONSEPTUAL Waktu Siklus Alur Proses Produksi Layout dan Area Kerja Produksi Jumlah dan Jenis Mesin dan Alat Data Jam Kerja Data Aktivitas Proses Produksi Lean Manufacturing Fishbone Diagram 5 Why 5S (Seiri, Seito, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Gambar 2 Model Konseptual Dalam penelitian yang berkaitan dengan perbaikan area permesinan dalam memproduksi 4 komponen penyusun Isolating Cock, maka data yang dibutuhkan adalah data waktu siklus, data alur proses produksi, data layout dan area kerja produksi, data jam kerja dan data waktu aktivitas proses produksi. Langkah pertama yang dilakukan adalah melakukan pengamatan terhadap alur proses produksi dan aktivitas yang ada didalamnya untuk memperoleh data waktu siklus. Kemudian data tersebut diolah dan dianalisis untuk mengetahui aktivitas proses produksi yang tidak memberi nilai tambah. Langkah selanjutnya adalah mencari akar penyebab aktivitas pemborosan tersebut menggunakan tools checklist, fishbone diagram dan 5Why. Setelah mengetahui akar penyebabnya maka dibuat perancangan usulan perbaikan dalam meminimasi waste sehingga aktivitas yang tidak bernilai tambah dapat dieleminasi. 2.1 Identifikasi Penyebab Waste Dalam penelitian ini hal pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi akar penyebab waste menggunakan tools fishbone diagram untuk mengetahui hubungan sebab akibat dari masalah yang ada dan menggunakan 5 Why untuk mengetahui akar permasalahannya. 2.1.1 Identifikasi Waste Motion Para pekerja sering melakukan gerakan untuk mencari alat bantu kerja karena tools tersebut seringkali tertutup oleh tools lain yang menumpuk di lemari penyimpanan. Sehingga para pekerja tersebut melakukan pencarian alat dengan cara berputar bahkan berjalan menuju workstasion yang lain untuk mengambil tools. Adanya waste gerakan yang tidak perlu ini mejadi salah satu waste yang paling banyak ditemui di seluruh workstasion.Man Operator tidak disiplin menyimpan tools Operator mencari tools dan alat ukur Waste Motion Lantai produksi kotor Gambar 3 Fishbone Diagram Waste Motion Tabel 2 Identifikasi Waste Motion dengan 5Why Cause Why Why Why Adanya pencarian Tools dan alat ukur tools dan alat ukur tidak tersusun rapi pada tempatnya Operator sembarangan dalam menyimpan tools Tidak ada tempat khusus untuk menyimpan tools Lantai produksi kotor Sisa material tidak langsung dibersihkan dan dibuang Operator menunggu alat kebersihan Sisa material dibiarkan berserakan di lantai Why Alat kebersihan dipakai di workstasion lain 2.1.2 Identifikasi Waste Inventory Barang dalam proses, atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak dan keterlambatan. WIP yang menumpuk disebabkan karena tidak adanya sistem batch atau lot size yang jelas, selain itu WIP ini seringkali menghalangi jalan para operator karena WIP dibiarkan berantakan di lantai produksi masing-masing workstasion. Hal ini karena tidak adanya tempat penyimpanan untuk WIP. WIP menumpuk di antara workstasion Waste Inventory Gambar 4 Fishbone Diagram Waste Inventory Tabel 3 Identifikasi Waste Inventory dengan 5 Why Cause WIP menumpuk diantara workstasion Why Adanya jumlah batch yang besar Why Why Why Penjadwalan order yang sudah ditentukan 2.1.3 Identifikasi Waste Transportation Dalam memindahakan WIP keseluruhannya dilakukan secara manual oleh operator yang bekerja pada proses sebelumnya sehingga kapasitas pengangkutan tiap produk setengah jadi terbatas. Selain keterbatasan kapasitas angkut, area mesin konvensional adalah tipe layout proses sehingga dalam proses pemindahan material, operator harus berjalan jauh ketika akan memindahkan material ke mesin yang berbeda jenis.Waste Transportation Gambar 5 Fishbone Diagram Waste Transportation Tabel 4 Identifikasi Waste Transportation dengan 5 Why Cause Operator berjalan jauh untuk memindahkan material Operator berjalan mengambil material Why Jarak perpindahan antar mesin yang berbeda jenis cukup jauh Operator harus mengambil sendiri material yang akan diproses Why Layout yang digunakan adalah layout proses Tidak adanya material handler yang mengantarkan material Why Why Why Bagian production control tidak menggunakan material handler 2.2 Perancangan 5S Setelah dilakukan identifikasi masalah, akar masalah yang paling banyak ditemukan yaitu adanya gerakan yang tidak memiliki nilai tambah atau tidak perlu seperti mencari, manjangkau dan berjalan. Dalam upaya menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak memiliki nilai tambah tersebut dilakukan perancangan usulan dengan menerapkan good housekeeping. Oleh karena itu dilakukan tindakan evaluasi dan perbaikan kondisi lantai kerja pada penelitian ini dilakukan dengan menerapkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) [3] . Kondisi lantai produksi yang nyaman dan bersih akan berpengaruh pada kinerja operator dalam melakukan tiap aktivitas prosesnya. Hal ini juga akan berpengaruh pada hasil produksi part isolating cock. 2.2.1 Perancangan Seiri/Ringkas Seiri merupakan tahapan pertama dalam penerapan 5S, yaitu melakukan pemilahan barang-barang. Aktivitas ini berguna untuk memisahkan serta menyimpan barang-barang yang diperlukan dan menyingkirkan barang yang tidak diperlukan. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar pada area produksi hanya terdapat barang-barang yang diperlukan saja untuk proses produksi sehingga akan menjadi lebih rapi. Perancangan seiri diawali dengan mengambil data barang-barang yang ada di area produksi. Dalam tahap ini dilakukan pengambilan data terhadap seluruh barang yang ada di area produksi. Pendataan ini bertujuan untuk membagi barang-barang tersebut apakah masih layak digunakan atau tidak. Setelah mendapatkan data barang-barang yang ada di area produksi, maka diperlukan data frekuensi pemakaian barang untuk memisahkan antara barang yang masih diperlukan dan yang sudah tidak diperlukan. Hal ini bertujuan agar hanya terdapat alat-alat yang diperlukan di dalam area kerja proses produksi. Setelah mengidentifikasi barang-barang yang terdapat pada area produksi, langkah selanjutnya yaitu membuat red tag. Red tag ini akan ditempelkan pada material/alat yang akan dipilih untuk menandai barang-barang yang sudah tidak berguna agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja dan diletakkan di rak tempat penyimpanan sementara yang dimana sewaktu- waktu barang tersebut akan digunakan kembali. 2.2.2 Perancangan Seiton/Rapi Setelah dilakukan tahap pemilahan, langkah selanjutnya yaitu melakukan tahap penataan. Seiton dilakukan dengan tujuan untuk mencegah pencarian barang-barang saat dibutuhkan dan mengurangi waktu dalam mencari alat produksi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan tepat waktu. Perancangan seiton diawali dengan mengelompokkan barang yang diperlukan. Pengelompokkan barang ini dilakukan berdasarkan fungsi kepentingan pemakain barang untuk mendukung dalam merancang tempat penyimpanan alat-alat produksi untuk mempermudah dalam pencarian, pengambilan dan pengembalian. Selain itu pengelompokkan ini berguna untuk mengeliminasi aktivitas waktu yang tidak bernilai tambah serta menjadikan area kerja yang rapih dan teratur. Selanjutnya dibuat rancangan tempat penyimpanan usulan berdasarkan pengelompokan barang. Perancangan tempat penyimpanan dibuat berdasarkan kesamaan fungsi dan jenis peralatan kerja tools pada masing-masing workstasion. Gambar 7 (a) dan (b) merupakan salah satu contoh usulan rancangan lemari penyimpanan handtools.(a) (b) Gambar 6 (a) dan (b) Rancangan Shadowboard Tools 2.2.3 Perancangan Seiso/Resik Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor. Sebisa mungkin tempat kerja dibuat menjadi bersih agar menciptakan area kerja yang sehat dan nyaman sehingga mencegah turunnya motivasi pekerja akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan. Pada keadaan aktual, alat kebersihan jumlahnya terbatas dan tidak terdapatnya tempat penyimpanan alat kebersihan khusus. Maka dibuat usulan untuk menambahkan jumlah alat kebersihan agar setiap workstasion memiliki alat kebersihan dan merancang tempat penyimpanan di setiap workstasion yakni memanfaatkan sisi belakang dari shadowboard tools. Gambar 7 Rancangan Shadowboard Alat Kebersihan 2.2.4 Perancangan Seiketsu/Rawat Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton dan seiso, yaitu penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapih dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan keseluruh anggota perusahaan serta diperiksa secara teratur dan berkala. Dalam perancangan seiketsu ini dibuat suatu instruksi kerja pada setiap workstasion agar operator dalam melakukan aktivitas ketika akan memulai produksi, proses produksi dan setelahproses produksi lebih teratur dan lebih disiplin. Selanjutnya dengan penerapan Big Cleaning Day yaitu melakukan aktivitas 3S yang dilakukan satu hari penuh setiap satu tahun. 2.2.5 Perancangan Shitsuke/Rajin Langkah terakhir dalam penerapan 5S adalah Shitsuke, Shitsuke bertujuan untuk memotivasi pekerja agar terus menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas perbaikan dan mentaati peraturan. Penerapan ini dilakukan dengan membuat menerapkan tanggung jawab individual yakni kesadaran diri dari setiap operator agar selalu menjaga kerapihan dan kebersihan area kerjanya. Dalam menunjang tanggung jawab individual maka dilakukan jadwal rutin untuk melakukan audit 5S serta didukung dengan pembuatan poster 5S yang ditempel di sekitar area kerja. 2.3 Perbandingan Setelah Penerapan 5S Setelah dibuat rancangan 5S, maka aktivitas yang tidak diperlukan seperti mencari, memilih, meraih dapat dihilangkan karena penyimpanan tools yang dibutuhkan sudah teratur, kondisi lingkungan kerja sudah bersih dan rapi, serta setiap orang sudah membudayakan 5S tersebut. Selain itu lokasi tempat penyimpanan tools sudah berada dekat dengan mesin dan tidak ada barang-barang yang diletakkan berantakan dilantai produksi. Maka berikut adalah hasil reduksi waktu dalam aktivitas proses produksi untuk setiap komponen. Tabel 5 Reduksi Waktu Aktivitas Proses Produksi No. 3. Komponen Total Waktu sebelum 5S (menit) Jumlah reduksi waktu aktivitas proses produksi (menit) Total Waktu setelah Presentase 5S (menit) Reduksi Waktu 1 Rumah IC 393.39 90.09 303.30 22.90% 2 Flens 206.81 56.292 150.52 27.22% 3 Penutup 85.66 25.548 60.11 29.83% 4 Baut Ventilasi 11.448 47.68 19.36% 24.83% 59.13 Rata-rata Reduksi Waktu Pembahasan 3.1 Analisis Seiri/Ringkas Dalam tahap seiri ini dilakukan pemilahan barang-barang sesuai dengan kondisi dan frekuensi penggunaan barang. Kemudian barang yang sudah tidak layak dan tidak digunakan dalam proses produksi diberi label red tag dan disingkirkan ke red tag area. Penggunaan red tag memudahkan operator dalam mengidentifikasi barang-barang apa saja yang masih diperlukan di area kerja berdasarkan prioritas penggunaan. 3.2 Analisis Seiton/Rapi Setelah dilakukan proses pemilahan dan menyingkirkan barang yang diberi label red tag maka barang-barang yang berada di area produksi adalah barang-barang yang hanya dipakai untuk proses produksi saja. Langkah selanjutnya yakni menerapkan seiton yaitu melakukan penataan tools sesuai dengan fungsi dari setiap tools. Kemudian dibuat shadowboard tools yang ditempatkan di masing-masing workstasion dengan tujuan memudahkan operator dalam mengambil dan mengembalikan tools serta menghilangkan aktivitas mencari tools. 3.3 Analisis Seiso/Resik Seiso merupakan tahapan dalam melakukan pembersihan diseluruh area kerja agar menjadi bersih dan rapi. Langkah awal yang dilakukan adalah mendata peralatan kebersihan yang digunakan. Pada area ini peralatan kebersihan yang ada masih kurang, untuk itulah diberi usulan adanya penambahan alat kebersihan untuk menyesuaikan dengan luas area kerja yang digunakan. Selain itu, diberikan usulan pula tempat untuk menyimpan alat kebersihan tersebut agar terlihat lebih rapi dan bersih. 3.4 Analisis Seiketsu/Rawat Seiketsu merupakan langkah ke empat dalam penerapan 5S, yaitu menjaga lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi suatu standar kerja. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam tahap seiketsu ini yaitu membuat instruksi kerja untuk menginstruksikan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan oleh operator untuk menjaga pelaksanaan 3S dan menerapkan kegiatan big cleaning day dalam waktu satu hari penuh setiap satu bulan. Maka operator menjadi lebih terorganisir dan pelaksanaan 3S akan selalu diterapkan serta kegiatan yang dikerjakan merupakan aktivitas yang memberi nilai tambah.3.5 Analisis Shitsuke/Resik Penerapan shitsuke di area produksi dilakukan dengan pembiasaan terhadap prosedur yang sudah dibuat. Untuk membiasakan para operator maka dibuat petunjuk melakukan pelaksanaan 5S. Langkah yang dilakukan yaitu membebankan tanggung jawab individual dengan memberikan peringatan visual 5S dan poster 5S serta melakukan audit 5S secara rutin. Hal tersebut membuat operator termotivasi untuk selalu melaksanakan aktivitas 5S. 3.6 Analisis Ergonomi Dalam upaya meningkatkan produktivitas operator dan mengurangi waste, maka dirancang fasilitas kerja yang disesuaikan dengan data antropometri tubuh operator. Perancangan ini dibuat dengan tujuan agar operator tidak mengalami fatigue. Perancangan usulan fasilitas kerja berupa shadowboard dengan tinggi yang disesuaikan dengan tinggi badan tegak, lebar disesuaikan dengan panjang siku ke ujung jari dan panjang board disesuaikan dengan jangkauan lengan ke samping. 4. Kesimpulan Setelah dilakukan penelitian di PT Pindad (Persero), maka dapat disimpulkan dari hasil penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Dalam mengidentifikasi akar masalah penyebab terjadinya waste, digunakan tools Checklist, fishbone diagram dan 5Why. Masalah ini terjadi karena adanya waste motion, waste inventory dan waste transportation. Secara garis besar waste motion disebabkan oleh berbagai aspek yakni man dan environment. Dari segi man, operator melakukan gerakan pencarian tools karena tidak ada tempat khusus untuk menyimpan tools. Dari segi environment, lantai produksi kotor karena pembuangan sisa material tidak teratur. Waste inventory disebabkan oleh aspek methode yaitu komponen WIP dibiarkan menumpuk di antara workstasion karena jumlah batch yang besar. Waste transportation disebabkan oleh aspek man yaitu operator berjalan jauh untuk memindahkan material karena layout yang digunakan adalah layout proses dan operator harus berjalan sendiri mengambil material karena tidak adanya material handler yang bertugas mengantar material. 2. Untuk mengatasi masalah pemborosan yang terjadi, dapat dieliminasi dengan melakukan perancangan layout yakni merubah layout proses menjadi layout produk serta mengusulkan untuk menambahkan material handler sebagai pengantar material. Selain itu dilakukan perancangan 5S dengan melakukan perancangan sebagai berikut: a. Membuat red tag yang digunakan untuk menandai barang-barang yang harus dipindahkan dari area kerja yang dimana sewaktu-waktu dapat digunakan kembali. b. Perancangan shadow board tools dengan shadow dan labeling untuk menghilangkan proses pencarian karena tools disusun rapi di board penyimpanan ini. c. Perancangan rak untuk barang-barang yang diberi label red tag. d. Perancangan tempat penyimpanan alat kebersihan. e. Jadwal seiso selama 15 menit setelah mengakhiri proses produksi. f. Big cleaning day untuk membersihkan area kerja selama satu hari penuh. g. Membuat aturan kerja dengan tujuan agar operator selalu mengikuti aturan yang harus dilakukan dalam menjaga lingkungan kerja. h. Merencanakan audit 5S agar operator konsisten dalam menjaga kebersihan lingkungan kerja. i. Poster 5S. Daftar Pustaka [1] Gasperz, V. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama [2] Osada, T. (2002). Sikap Kerja 5S (Vol. 4). Jakarta: PPM. [3] Gasperz, V. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama