ABSTRAKSI: PT Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi pesawat terbang p ertama di Indonesia dan juga menjadi subkontraktor untuk pesawat terbang didunia seperti Airbus 320, 321 dan 380. Dalam melakukan proses produksinya, terjadi aktivitas pemborosan di area pro duksi sehingga menyebabkan lead time yang panjang dalam melakukan prose s produksi yaitu selama 2995,631 menit atau 49,92 jam
Dalam mengatasi permasalahan tersebut dilakukan menggunakan Value S tream Mapping untuk menggambarkan aliran nilai yang terjadi unt uk dilakukan usaha perbaikan dalam meminimalisir pemborosan dengan teknik Lean Manufacturing . Tahap penelitian diawali dengan tahap Currents State Drawing yang dilakukan untuk mengidentifikasi pemborosan, kemudian dilakukan Detailed Mapping menggunakan Pro cess Activity Mapping yang menghasilkan presentase kegiatan value added sebesar 14 ,33 %, necessary non value added sebesar 84,67 % dan non value added sebesar 1%. Tahap selanjutnya yaitu mencari penyebab waste dengan menggunakan checklist dan fishbone diagra m . Metode yang dilakukan dalam melakukan perbaikan ini yaitu dengan 5S ( seiri , seiton , sesiso, seiketsu , shitsuke ) untuk mengeliminasi semua waste yang ada.
Dengan solusi usulan penerapan 5S tersebut didapatkan Lead T ime yan g lebih singkat yaitu selama 297 2 ,296 menit dengan penurunan tingkat pemborosan non value added menjadi 0 ,15 %, necessary value added sebesar 84,84 % dan value added sebesar 15,01 %KATA KUNCI: Lean Manufacturing, Value stream Mapping , Process Activity Mapping , 5SABSTRACT: PT Ind onesian Aerospace is a company that manufactures aircraft in Indonesia and also become the world's subcontractor for aircraft such as the Airbus 320, 321 and 380. In the production process, waste activity occurs in the area of production so as to meet th e demand mismatch often occurs with the resulting product demand, this is due to the long lead time s in the production process ie during 2995.631 minutes or 49.92 hours.
In addressing these problems is done using Value S tream Mapping to describe the flow of value happens to do business improvements in minimizing waste with Lean Manufacturing techniques. Research phase begins with the stage Currents State Drawing conducted to identify waste , then do the Detailed Activity Mapping Process Mapping using the pe rcentage of activities that produce value added by 14 ,33 %, Necessary non - value added by 84,67 % and non - value added at 1%. The next stage is to look for the causes of waste by using a checklist and fishbone diagram s. The method is performed in doing this re pair is to 5S ( seiri , seiton , sesiso, Seiketsu , Shitsuke ) to eliminate all existing waste .
With the proposed implementation of 5S solution is obtained shorter Lead time ie during 2972 .296 minutes with a decrease in the level of non - value added waste to 0 , 15 %, Necessary value added by 84,84 % and the value added by 15,01 %KEYWORD: Lean Manufacturing, Value S tream Mapping , Process Activity Mapping , 5S