PT. Adetex Filament I.I & II.I merupakan perusahaan swasta yang bergerak dibidang tekstil di Indonesia yang memproduksi benang menjadi kain grey. Jenis kain grey yang diteliti dalam penelitian ini adalah kain grey LAD-W. Dalam proses produksi pembuatan kain grey jenis LAD-W, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi product delivery. Berdasarkan data perusahaan diketahui bahwa downtime mesin loom yang tinggi berpengaruh terhadap ketidaksesuaian target dan hasil produksi sehingga mengakibatkan pengiriman yang tidak tepat waktu pada periode Januari-Desember 2012.
Dalam meminimasi waste waiting digunakan metode lean six sigma. Langkah yang perlu dilakukan dalam metode ini yaitu dengan tahap define, measure, analyze, improve, dan control pada DMAIC serta menggunakan tools pada lean untuk melakukan perbaikan proses produksi kain grey LAD-W. Tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC dan VSM untuk mengidentifikasi dan mendefinisikan masalah yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTD, dan penentuan KPI pada waste waiting. Tahap analyze dianalisis akar penyebab waste waiting. Tahap improve merupakan usulan perbaikan dari akar permasalahan pada tahap sebelumnya yang bertujuan untuk meminimasi cycle time. Kemudian tahap akhir yaitu tahap control, dilakukan pemberian cara untuk mengetahui apakah usulan yang diberikan telah dilakukan dengan baik atau perlu perbaikan selanjutnya.
Berdasarkan hasil pada tahap define, waste yang akan dimimasi adalah waste waiting dalam proses produksi kain grey LAD-W. Pada tahap measure didapatkan nilai OEE sebesar 51.35% dengan equipment failure sebagai kerugian terbesar dalam proses produksi. Pada tahap analyze diketahui akar penyebab masalah waste waiting adalah kerusakan pada spare part, administrative delay, tidak ada pencatatan kerusakan mesin, dan jumlah karyawan maintenance terbatas. Pada tahap improve terdapat beberapa usulan yang diberikan dalam meminimasi waste waiting diantaranya adalah melakukan melakukan pencatatan kerusakan mesin, software preventive maintenance, merancang sistem andon, dan mengimplementasikan autonomous maintenance. Kemudian pada tahap control dilakukan pengawasan terhadap jalannya usulan yang sudah dijalankan menggunakan form monitoring, dan papan visual control KPI?s waste waiting. Lean Six Sigma, Waste, Waiting, Downtime, Overall Equipment Effectiveness, Preventive Maintenance, Autonomous Maintenance, Visual Control