PT. Adetex Filament I.I & II.I merupakanperusahaan swasta yang bergerak dibidang tekstil di Indonesia yang memproses benang menjadi kain grey. Jenis kain grey yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada jenis kain grey LAD-W. Dalam proses produksi pembuatan kain grey jenis LAD-W, ditemukan wastedefect yang mempengaruhi product quality. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan Januari-Juni dan November-Desember tahun 2012 berada diatas batas toleransi yang diperbolehkan oleh perusahaan yaitu diatas 1%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi kain grey dalam upaya meminimasiwaste defect.
Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode leansix sigma. Langkah yang dilakukan dengan mengikuti tahapan dalam DMAIC, yaitu tahap define, measure, analyze, dan improve pada DMAIC serta menggunakan tools leanuntuk melakukan perbaikan proses produksi kain grey LAD-W. Tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC dan VSM dalam mendefinisikan masalah yang terjadi .Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, KPI’s waste defect, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan fishbone chart dan 5 Why. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA untuk meningkatkan kualitas proses produksi kain grey LAD-W. Tahap Control dibuat standar untuk memantau implementasi usulan yang diberikan.
Berdasarkan hasil tahap define, waste yang akan diminimasi adalah waste defect dalam proses produksi kain grey. Pada tahap measure diketahui bahwa kinerja proses produksi kain grey LAD-Wtahun 2012 masih belum stabil, dengan rata-rata sigma level sebesar 2,98. Pada tahap analyze diketahui bahwa defect dominan yang ditemukan dalam proses produksi LAD-W adalah atsudan, usudan, yokoyurumi, doublepick, shortpick. Selanjutnya di tahap improve, diberikan usulan dalam mengatasi akar penyebab masalah yang terjadi. Beberapa usulan yang diberikan untuk meminimasi waste defect diantaranya, pengarahan pada karyawan maintenance tentang pentingnya pemeliharaan kebersihan relay valve, pembersihan relay valve secara rutin, pemeriksaan kondisi part secara rutin di awal persiapan proses tenun, penggantian part pada interval waktu tertentu, pengarahan ulang pada operatormengenai caramengatur tegangan benang, pengadaan visual control petunjuk standar mengenai cara mengatur tegangan benang, meningkatkan pengawasan pada operator, pembuatan monitoring form pemasangan benang pakan pada operator, pengarahan tentang pentingnya penggunaan monitoring form, pemberian label padanylon cup, pengadaan display pemberian tension dan perubahan alat kebersihan, Tahap control dibuat rancangan control untuk memastikan usulan yang diberikan diimplementasikan secara continue oleh perusahaan Leansix sigma, DMAIC, waste defect, value Stream mapping, fishbone chart,5Why,FMEA, 5 W+1H, visual contro