PT.Gerlink Utama Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur kesehatan. Salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. Gerlink Utama Mandiri yaitu dental aerosol. Perusahaan sering mengabaikan peluang yang memiliki potensi menghasilkan keuntungan seperti membatasi produk cacat, efisiensi jam kerja, serta melewati batas pengiriman produk yang menyebabkan adanya pemborosan, sehingga perusahaan terus meningkatkan kualitas produk dengan berbagai perbaikan dan berusaha agar mencapai target pengiriman tepat waktu, dengan terus melakukan perbaikan terhadap permasalahan yang terjadi pada proses produksi. Kenyataannya proses produksi masih ditemukan permasalahan dalam memenuhi permintaan konsumen, oleh sebab itu perlu dilakukan identifikasi terkait penyebab dari permasalahan yang ada pada lantai produksi. Identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan mencari akar penyebab permasalahan adanya kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah menggunakan fishbone diagram. Selain itu dilakukan juga identifikasi jenis dan penyebab waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) akan diketahui total waktu lead time, aktivitas Value-Added (VA), Necessary Non-Value Added (NNVA) dan Non-Value-Added (NVA), serta jenis waste yang teridentifikasi. Jenis waste yang teridentifikasi yaitu waste motion, waste waiting, dan waste defect, fokus penelitian pada Tugas Akhir ini yaitu mengurangi aktivitas tidak bernilai tambah yang disebabkan oleh waste motion dengan persentase waste sebesar 47,5% yang banyak diakibatkan oleh faktor manusia (man) dan material. Usulan yang akan dibuat untuk mengurangi aktivitas yang mengakibatkan waste motion pada proses produksi dental aerosol yaitu penerapan aktivitas 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke). perancangan seiri berupa red tag dan log register, perancangan seiton berupa tempat penyimpanan item serta labeling, perancangan seiso yaitu perancangan tempat penyimpanan alat kebersihan serta checklist aktivitas kebersihan, perancangan seiketsu yaitu pembuatan jadwal piket dan aturan kerja 5S, terakhir perancangan shitsuke yaitu pembuatan display, checksheet audit serta aktivitas pembiasaan 5S. Adanya usulan aktivitas 5S operator dapat lebih produktif. Berdasarkan hasil simulasi aktivitas non value added dapat berkurang sebanyak 2310.44 detik. Pada simulasi menggunakan aplikasi FlexSim hasil produksi dental aerosol setelah adanya usulan aktivitas 5S dapat menghasilkan 6 buah per minggu, sedangkan sebelum adanya usulan aktivitas 5S hasil produksi dental aerosol sebanyak 5 buah per minggu.